原料预处理不到位：“先天不足”引发的连锁故障
颗粒机卡死的“第一杀手”往往藏在原料里。2025年第一季度，某生物质颗粒厂的3台颗粒机连续出现卡死问题，停机时间累计达15天，排查后发现，罪魁祸首是秸秆中混入了大量塑料薄膜和铁钉——这些硬物进入压辊与模具的间隙后，不仅会划伤金属部件，还会直接卡住物料流动通道，导致颗粒机“瘫痪”。
除了杂质，原料的含水率和粒径也直接影响颗粒机运行。2025年3月，某养殖户反映，使用刚收割的玉米秸秆（含水率35%）生产饲料颗粒时，频繁出现模具堵塞。原来高水分物料在压制过程中会膨胀，原本顺畅的模具孔道被“挤爆”，物料在压辊与模具间形成“死循环”，最终卡死。相反，低水分原料（含水率低于8%）则会让物料过于松散，无法在模具内形成稳定压力，反而在压辊与模具表面摩擦生热，导致物料碳化结块，同样引发卡死。
核心部件磨损超期：“老弱病残”拖垮整机性能
颗粒机的“心脏”——压辊与模具，一旦出现磨损或间隙超标，就会成为卡死的“定时炸弹”。2025年4月，某颗粒机厂家的技术服务报告显示，超过60%的用户因未及时更换磨损的压辊，导致压辊表面沟槽深度超过1mm，物料在沟槽内滞留，形成“积料层”，开机时压辊转动带动积料挤压模具，瞬间卡死。更严重的是，压辊轴承若出现间隙，会导致压辊偏心运转，进一步加剧模具磨损。
喂料系统的“失职”也不容忽视。2025年2月，某颗粒厂的颗粒机卡死，拆解后发现喂料器的绞龙叶片断裂，导致物料无法均匀进入压模，局部堆积成“料塞”。而喂料器电机若因过载烧毁，会让喂料中断，后续大量物料涌入压辊与模具间，同样引发卡死。值得注意的是，2025年新出的智能颗粒机虽配备了喂料传感器，但部分老设备仍依赖人工观察，操作失误导致喂料不均的情况占比高达30%。
操作与维护“踩坑”：人为失误比设备故障更致命
操作参数的“任性调整”，是颗粒机卡死的又一重要诱因。2025年3月，某用户为追求产量，擅自将压辊压力调至设备额定值的120%，结果模具因承受不住高压而开裂，物料从裂缝中“反喷”，卡死在压辊与模具之间。更常见的是，操作人员未根据原料变化调整喂料速度，比如压制硬木时用了压制秸秆的喂料参数，导致物料在模具内“推不动”，最终堵死。
维护保养的“敷衍了事”比不保养更可怕。2025年某行业调查显示，45%的颗粒机卡死源于维护不当：模具内积料未及时清理，长期固化成硬块，下次开机时压辊根本无法推动；压辊轴承若未定期添加润滑脂（2025年推荐使用高温极压润滑脂），或润滑脂中混入杂质，会导致轴承卡滞，压辊停转后物料在模具内堆积卡死；甚至有用户为“省事”，用机油代替专用润滑脂，高温下迅速流失，加剧部件磨损。
问答环节
问题1：颗粒机卡死时，有哪些紧急处理步骤？
答：颗粒机卡死时需立即停机切断电源，避免二次损坏；拆解喂料器，清理入口积料，检查是否有硬物卡住；接着打开压辊与模具，清除残留物料和碳化结块，重点检查模具孔道是否堵塞；若发现部件磨损（如压辊表面沟槽、模具开裂），需更换备件后再重新开机试机，严禁在未处理好的情况下强行启动。
问题2：如何通过日常维护预防颗粒机卡死？
答：日常维护需做到“三清两查一调整”：每日清理模具内残留物料，每周检查压辊与模具间隙（建议控制在0.2-0.3mm），每月检查喂料器绞龙叶片和轴承；定期更换磨损部件，比如压辊、模具使用周期根据原料硬度确定（一般秸秆类原料3-6个月更换一次）；喂料速度需根据原料含水率和硬度动态调整，高水分原料降低喂料速度，硬木原料可适当提高；同时确保润滑系统正常，按说明书添加高温极压润滑脂，避免混用不同类型润滑油。