一、原料问题：水分超标是“沫子”的源头，2025年原料预处理技术有新突破
在颗粒机的日常生产中，“下沫子”（即颗粒表面出现糊状、松散的物质）几乎是所有从业者都会遇到的问题。很多人第一反应是设备故障，但实际上，原料的水分含量往往是“幕后推手”。2025年3月，山东某大型饲料企业的生产主管张师傅就遇到过类似情况：他们用玉米芯和麸皮混合制粒时，连续两天出现大量沫子颗粒，不仅影响产量，还导致后续冷却工序频繁停机。经过检测发现，这批原料的水分高达19%，远超14%-16%的最佳制粒水分区间。
为什么水分超标会导致沫子？这要从颗粒机的工作原理说起。颗粒机通过压辊将原料压入模具的环模孔中，当原料水分过高时，淀粉、纤维素等成分无法在压辊与模具的高压下紧密结合，反而形成“糊状”混合物，在出模时无法成型，只能以沫子形式排出。2025年，随着环保政策趋严，很多企业开始使用湿物料（如中药渣、果渣）作为原料，这类物料天然水分高，更需要提前预处理。目前行业内推广的“低温烘干+调质”技术能有效解决这一问题：通过低温烘干（温度控制在50-60℃）将水分控制在14%-16%，再用调质器加热至60-70℃，让淀粉充分糊化，2025年第一季度，某生物能源公司引入该技术后，沫子问题减少了90%，颗粒合格率从75%提升至98%。
二、设备参数：压辊与模具的“匹配度”决定出料状态，2025年智能监控技术成新趋势
除了原料问题，压辊与模具的参数是否匹配，直接影响颗粒成型质量。压辊是颗粒机的“动力源”，模具则是“成型器”——两者的间隙、压缩比、表面光洁度都会影响出粒状态。2025年4月，浙江某木屑颗粒厂的技术员小李发现，他们的颗粒机在生产松木颗粒时总下沫子，拆开检查后发现压辊表面有多处凹坑，模具环模的压缩比也从原来的3.5:1换成了4:1，与原料特性不匹配。
压辊磨损会导致压力传递不足，而模具压缩比过大则会让原料在模孔内“堵死”，反而无法形成紧实颗粒。2025年，行业内推出了“压辊-模具智能匹配系统”，通过3D扫描技术实时检测压辊表面磨损情况（精度达0.01mm），并根据原料类型自动推荐压缩比。，用秸秆做原料时，压缩比建议4:1-5:1，用木屑则需5:1-6:1。某饲料机械厂商2025年3月发布的新一代颗粒机，内置该系统后，设备调试时间缩短50%，用户反馈沫子问题减少60%。高铬合金压辊的应用也让耐磨性提升30%，某用户使用一年后压辊更换周期从3个月延长至10个月，直接降低了维护成本。
三、操作工艺：温度与压力的“平衡术”没掌握好，2025年PLC控制系统成标配
原料和设备都没问题时，操作工艺中的温度与压力控制就成了关键。颗粒机的调质温度决定淀粉糊化程度，喂料速度则影响压模内的压力稳定性。2025年2月，河南某淀粉厂在生产玉米淀粉颗粒时，因调质温度仅55℃（低于65℃的最佳糊化温度），导致淀粉未完全糊化，压出的颗粒全是沫子。而喂料速度忽快忽慢时，压辊与模具间的压力会波动，原料时而被过度挤压，时而压力不足，形成“松散-粘稠”的循环，自然会产生沫子。