设备核心部件磨损与间隙异常：摩擦生热的“源头隐患”
段落1：颗粒机的高温问题，往往与核心部件的磨损和间隙变化直接相关。作为将物料压缩成型的关键结构，压辊与模具的配合精度决定了挤压过程中的摩擦系数——正常情况下，压辊与模具之间保持0.3-0.5mm的间隙，物料在间隙中被挤压成型时，摩擦产生的热量会通过设备散热系统及时排出。但2025年3月，国内某大型生物质颗粒厂的生产记录显示，一台使用2年的颗粒机在连续运行后，压辊与模具间隙扩大至0.8mm，导致物料在挤压时“打滑”，局部压力骤增，摩擦热无法及时散发，最终压辊轴承温度在1小时内从45℃飙升至92℃，被迫停机维修。物料特性与喂料系统：“性格多变”的原料如何“点燃”高温？
段落1：颗粒机的“脾气”往往被原料的特性所左右。2025年环保政策推动下，生物质颗粒原料来源更广，秸秆、木屑、甘蔗渣等混合物料水分波动大，且含杂率（如泥沙、金属碎屑）可能达到5%以上。当原料水分超过15%时，挤压过程中水分蒸发会吸收大量热量，但如果喂料系统突然中断，物料在压辊与模具间“干挤压”，摩擦热无法被水分蒸发带走，温度会在几分钟内突破100℃。某木屑颗粒厂2025年4月的事故报告中，因原料含铁钉导致模具孔堵塞，局部物料积压碳化，压辊与模具卡死，最终引发设备温度报警。操作参数与润滑系统：“细节失误”如何“放大”高温风险？
段落1：操作参数的“失焦”是颗粒机高温的常见诱因。压辊转速、压模温度设定、冷却水量等参数的错误设置，都会直接影响热量平衡。2025年某颗粒机操作手册更新后，明确规定“当压辊转速超过300r/min时，需同步将冷却水量提升至额定值的120%”，但某操作人员为追求产量，将转速调至350r/min，却未调整冷却系统，导致压辊轴承温度在2小时内从50℃升至85℃，最终出现轴承烧蚀。压模温度设定过低（低于60℃）会导致物料塑性不足，挤压阻力增大，摩擦热增加；设定过高（超过120℃）则会加速物料碳化，反而影响颗粒质量。冷却系统失效与热交换效率：“散热通道”堵塞如何“困住”热量？
段落1：颗粒机的冷却系统是“体温调节中枢”，一旦失效，热量便会“越积越多”。2025年某环保颗粒企业引入红外热成像监测系统，实时显示冷却系统各部件温度，当发现冷却水管路结垢厚度超过0.5mm时，立即启动化学清洗程序，避免散热效率下降。但在实际生产中，部分设备因日常维护不到位，冷却水泵叶轮被水垢包裹，流量从10m³/h降至6m³/h，散热效率下降40%，导致压辊温度持续高于75℃，最终出现压辊变形。环境因素与外部负荷：“叠加效应”如何让高温“失控”？
段落1：环境温度与生产负荷的“双重压力”，也会让颗粒机“不堪重负”。2025年夏季高温天气中，南方某颗粒厂车间环境温度达38℃，设备散热风扇功率不足，导致压辊与模具的散热效率下降15%，颗粒机平均温度较春秋季上升8℃。同时，当生产负荷突然增加（如订单量翻倍），设备运行时间延长，连续挤压导致热量积累，2025年某颗粒机在满负荷运行12小时后，压模温度突破130℃，出现物料碳化堵塞，最终停机处理。问题1：颗粒机运行温度达到多少时需要立即停机？
答：不同类型颗粒机的安全温度阈值不同，一般建议以轴承温度和压模温度为核心参考。当轴承温度超过75℃（普通轴承）或85℃（高温轴承）时，需立即停机检查，避免轴承烧蚀；压模温度超过120℃时，可能导致物料碳化，需暂停喂料并启动冷却系统；若出现局部“冒白烟”或“焦糊味”，即使温度未达阈值，也应紧急停机，防止设备结构变形或火灾风险。
问题2：日常维护中如何预防颗粒机高温问题？
答：预防颗粒机高温需从“设备-物料-操作”三方面入手。设备层面，定期（建议每月）检查压辊与模具间隙（控制在0.3-0.5mm）、润滑系统（按手册周期更换高温极压脂）、冷却系统（清理水管水垢、检查水泵流量）；物料层面，通过预处理（烘干原料至水分8-12%）、金属探测器除杂、喂料均匀性控制，避免原料波动过大；操作层面，严格按参数运行，避免转速/喂料量超过设计值，同时安装智能温控系统，实时监测温度、压力等参数，异常时自动报警。